Examensarbetet som beskrivs i denna rapport handlar om byte av styrsystem i en CNC-Svarv på företaget Precisionsdetaljer Mekatronik i Linköping. Ett Fanuc 5 styrsystem har ersatts av ett modernare Fanuc 21i-styrsystem. Rapporten beskriver det nya styrsystemet och redovisar hur arbetet med att praktiskt byta system har gått till. Arbetet indelades i tre delar, informationssökning, praktiskt arbete och dokumentation. Informationssökningen behövdes både för hopkoppling av de olika delarna och för parameter- och ladderprogrammering.

Detta examensjobb utfördes på Stacke Hydraulik AB som tillverkar och säljer hydrauliska system.Uppdraget var att uppdatera deras befintliga verkstadslayout samt att studera om flödet för ?små och medelstora? rör går att förbättra. För att kunna optimera flödet var man tvungen att ta fram vilka/vilken process som var flaskhals, för att sedan kunna ge förslag på förändringar som kan leda till ett bättre flöde och en kortare ledtid.Studierna av flaskhals grundades på totalt 50 stycken cylinderrör, de mest tillverkade samt de som har störst volymvärde. Produktionsgrupp 117 (svarv) identifierades som flaskhals eftersom den tog längst tid i processen, men även produktionsgrupp 118 (svarv) är en flaskhals. 26 % av cylinderrören hade produktionsgrupp 117 som flaskhals medan 24 % hade produktionsgrupp 118.För att optimera produktionsflödet för dessa rör krävs det att man använder produktionsgrupperna effektivt med minimerat slöseri.Ett alternativ till förbättring skulle kunna vara en utökad maskinpark för tillverkning av dessa rör..

Denna rapport presenterar ett examensarbete som handlar om en konceptstudie för en monteringscell. Examensarbetet har genomförts av Oskar Edström, student inom maskinteknik på Umeå Universitet, under våren 2013.Syftet med arbetet har varit att utveckla en lösning för hur en bussning, som används i Volvos lastvagnar, skall monteras ihop automatiskt i en produktionscell. Arbetet har genomförts i samarbete med uppdragsgivaren HT-Svarv i KalixFör att definiera befintliga problem med dagens konstruktion har förstudier, med kartläggning av företagets behov, genomförts. HT-Svarv vill ändra hur bussningen monteras ihop. Detta för att få kortare operationstid under processen och minska behovet av personal vid montering.

Denna rapport presenterar ett examensarbete som handlar om en konceptstudie för en monteringscell. Examensarbetet har genomförts av Oskar Edström, student inom maskinteknik på Umeå Universitet, under våren 2013.Syftet med arbetet har varit att utveckla en lösning för hur en bussning, som används i Volvos lastvagnar, skall monteras ihop automatiskt i en produktionscell. Arbetet har genomförts i samarbete med uppdragsgivaren HT-Svarv i KalixFör att definiera befintliga problem med dagens konstruktion har förstudier, med kartläggning av företagets behov, genomförts. HT-Svarv vill ändra hur bussningen monteras ihop. Detta för att få kortare operationstid under processen och minska behovet av personal vid montering.

Företaget Duroc Engineering AB tillverkar lasersvetsade produkter till flertalet olika industrier. Lasersvetsningen innefattar främst lasercladding, vilket är en metod där maskinen svetsar på ett ytskikt av metall på en befintlig metallbas. I denna process smälter en laserstråle ett finkornigt metallpulver, som sedan sprutas in i processområdet med argongas.De flesta produkter som företaget lasersvetsar är av axeltyp, därför använder laseroperatören en rotationsenhet i vilket axelmaterialet spänns upp i. På andra sidan av rotationsenheten har lasermaskinen en dubbdocka, detta för att stötta upp axeln likt en konventionell svarv.Duroc använder idag en fast rotationsenhet som bultas fast i golvet, vilket har ett nät av precisionsborrade hål. Processen med att ställa in dubbdockan för olika längder av axlar är tidsödande och kräver många justeringar innan axeln slutat kasta.Examensarbetet baseras på att utveckla en dubbdocka med längdjustering i z-led likt det som används i en vanlig svarv.

Företaget Duroc Engineering AB tillverkar lasersvetsade produkter till flertalet olika industrier. Lasersvetsningen innefattar främst lasercladding, vilket är en metod där maskinen svetsar på ett ytskikt av metall på en befintlig metallbas. I denna process smälter en laserstråle ett finkornigt metallpulver, som sedan sprutas in i processområdet med argongas.De flesta produkter som företaget lasersvetsar är av axeltyp, därför använder laseroperatören en rotationsenhet i vilket axelmaterialet spänns upp i. På andra sidan av rotationsenheten har lasermaskinen en dubbdocka, detta för att stötta upp axeln likt en konventionell svarv.Duroc använder idag en fast rotationsenhet som bultas fast i golvet, vilket har ett nät av precisionsborrade hål. Processen med att ställa in dubbdockan för olika längder av axlar är tidsödande och kräver många justeringar innan axeln slutat kasta.Examensarbetet baseras på att utveckla en dubbdocka med längdjustering i z-led likt det som används i en vanlig svarv.

I gränslandet mellan notbild och ljudande musik, mellan dirigent, musiker och åhörare finns något som inte går att sa?tta ord på. Det sker en ordlös kommunikation och ett eller flera budskap förmedlas. Ett nyskrivet verk. Egentligen skulle den första frågan vara 'varför?'.

Trots att en produkt uppfyller uppsatta krav och specifikationer kan den uppfattas av kunden som bristfällig om de uppsatta kraven och specifikationerna inte stämmer överens med kundens behov och förväntningar. Det är därför nödvändigt för företag att kontinuerligt erhålla information om kunden och dess attityder för att kunna skapa produkter med god kvalitet. Inom den del av tjänstesektorn där lönsamheten i stor utsträckning bygger på långa relationer med kunder tenderar kundtillfredsställelse och tjänstekvalitet att ses som nyckelverktyg för att behålla kunder (Sweeney & Swait, 2008). Syftet med detta examensarbete är att studera hur kundönskemål kan identifieras och omsättas till förbättringsprojekt i sådana verksamheter. Examensarbetet är utfört på Scania CV ABs helägda dotterbolag DynaMate AB, vars kärnverksamhet är produktionsunderhåll, och HT Svarv AB i Kalix, vilka sedan september 2007 har valt att överlåta sitt underhåll helt i DynaMates regi.

Detta examensarbete har utförts på uppdrag av Koenigsegg Automotive AB, som utvecklar, tillverkar och säljer högpresterande sportbilar. Företaget erbjuder fälgar tillverkade helt i kolfiberkomposit, som ger betydande viktbesparingar i jämförelse med traditionella metallfälgar.Efter tillverkningen kräver fälgarna viss bearbetning vid anläggningsytan mellan fälg och däck. Syftet med examensarbetet har varit att undersöka möjligheten att utföra bearbetningen av fälgarna in-house i Ängelholm, och målet har varit att konstruera en maskin för detta ändamål.Projektet inleddes med en litteratursökning, där svårigheter och möjligheter gällande bearbetning av kolfiberkompositer undersöktes. Till följd av de undersökningar som gjordes, valdes bearbetningsmetoden svarvfräsning och ett antal konstuktionskoncept genererades. Genom ett antal utvärderingar utvecklades ett speciellt koncept vidare till ett komplett produktförslag.Produktförslaget är komplett med analyser, beräkningar samt tillverkningsunderlag, som ger uppdragsgivaren bättre insikt i sina möjligheter.

Tillverkningslinan för växellådans ingående axel har funnits i sitt nuvarande utförande sedan sensommaren 2013. Omställningstiden för linan översteg med råge det önskade, vilket ledde till långa stopptider och förlorad produktionstid. Under de förutsättningar som rådde hamnar genomsnittet för omställningstiden någonstans i intervallet 3-4 timmar, men tider kring 6 timmar hör inte till ovanligheterna. Målet med uppdraget var att, på den observerade linan, sänka omställningstiden till 30 minuter samtidigt som produkternas kvalitet bibehålls. Ett delmål under arbetets gång var att skapa förutsättningar för att tidsvariationen minskas samt att det definieras hur omställningstiden på linan ska mätas.

ITT Flygt ingår i den amerikanska koncernen ITT Industries Inc. som är ett globalt tillverkningsföretag med 45000 anställda i hela världen. ITT Flygt är världens ledande producent av dränkbara pumpar och omrörare. Produktionen i Sverige är i huvudsak baserad vid en anläggning i Lindås utanför Emmaboda och en i Kristianstad. I Lindås finns hela produktionsflödet från gjuteri till färdig produkt.

Denna rapport är resultatet av ett examensarbete som utförts av Fredrik Eriksson och Johan Hultgren, studenter vid fakulteten för teknik- och naturvetenskap på Karlstads universitet. Arbetet omfattar 22,5 högskolepoäng och är den avslutade delen på Maskiningenjörsprogrammet respektive Innovations- och designingenjörsprogrammet.Arbetsgivaren har varit Partnertech Karlskoga AB som fick ett uppdrag från BAE Systems Bofors angående möjligheten att kostnadseffektivisera mellankaliber 40mm och 57mm kulspränggranater genom att titta på alternativa material och tillverkningsmetoder. Produkterna som arbetet behandlar går under benämning ytterhylsa och är en delkomponent av den färdiga kulspränggranaten. Ytterhylsorna tillverkas idag från massiv rundstång av material SS2242 (Orvar Supreme) genom skärande bearbetning i CNC-Svarv och anses idag vara för dyr för att uppfylla de krav som ställs på nästa generations ammunition. Det får inte förekomma några dimensionsändringar på ytterhylsorna och den färdiga konstruktionens funktionalitet och säkerhet skall vara oförändrad.En väl genomförd research var ett måste för att kunna gå vidare med problemet.

Scanias tillverkning står i nuläget inför en stegvis höjning av produktionsvolymen. Vid cylinderfodertillverkningen utnyttjas produktionen nära maximal kapacitet och något måste därmed göras för att Scania ska kunna säkra leveranserna i framtiden. Målet med detta projekt har varit att presentera ett antal produktionskoncept samt för- och nackdelar med dessa utifrån olika framtidsscenarion. Utifrån dessa koncept skulle även minst en detaljbearbetad produktionslayout, inklusive en plan för implementering, tas fram.Vid cylinderfodertillverkningen bearbetas i nuläget foder ur sex olika produktfamiljer. Alla har samma grundkonstruktion men de skiljer sig åt i vissa mått.

FriFormFramställning är en additiv tillverkningsteknik, vilken innebär att detaljen byggs upp lager för lager, genom att material successivt tillförs. En vanlig tillämpning av denna metod är tillverkning av prototyper i plast. Metoden har blivit populär främst tack vare dess möjlighet att reducera ledtiden. Teknikens förmåga att skapa komplexa geometrier, vilka inte alltid kan tillverkas med klassisk tillverkning som bygger på svarv- och fräsoperationer, har också bidragit till dess popularitet. Det finns klara fördelar för företag att använda prototyper i sin tillverkning.